当社はステンレスやアルミなどの板金加工を手がけています。オーダーメードを基本に厨房（ちゅうぼう）設備や医療機器のシンクやタンクを製作します。１ミリメートルから６ミリメートルまでの厚さが最も得意な加工です。
12年前から手術室用のクリーンファンユニットの外観製作を受注しています。天井に設置するため軽さと気密性が求められます。改装工事では天井のはりや配管をよけるためオーダーメードが基本。材料の厚さは0.8ミリメートルと薄いものです。

曲げ加工機を足で踏み、圧力をかけることで材料を曲げます。ただ、１回で求められる精度を実現できず、ハンマーなどで微調整する曲げ直しの作業に時間を要していました。そこでアマダ製の最新ハイブリッドベンダー機を導入しました。
大きな特徴は「ステップベンド」という機能です。１台の機械に金型を複数設置できるため、金型を取り換える段取り作業が不要になり、作業工数を大幅に削減できます。工場間の材料輸送も工夫し、板の変形を防ぎました。

金型交換の段取り作業が不要になり、１枚の板を１台の機械で効率良く加工できるようになりました。溶接作業者への材料供給がスムーズになり溶接工程の短縮にもつながっています。
最新機器の導入で曲げ精度が高まり、当たり前のように実施していた曲げ直しの作業を削減しました。１度プログラムを組んでおけば再度入力する必要もありません。オーダーメード品でも過去の類似した事案のデータを活かすことができます。
高効率な曲げ加工システムを構築したことで、クリーンファンユニット10台の製作時間が1440分から1140分に短くなりました。最も時間を要していた曲げ総加工時間を20％減らせたことが大きく貢献しています。受注量拡大に対応できる体制が整いました。